Bis zu 67 % des Gesamtertrags der Instandhaltung erzielen Triebwerkshersteller mit der Reparaturbearbeitung. Dabei ist die Reparatur von Komponenten durch Auftragschweißen und anschließender Wiederherstellung der ursprünglichen Geometrie, genannt Rekonturierung, ein wesentlicher Bestandteil. Für die Rekonturierung werden spanende Verfahren, beispielsweise das Fräsen, verwendet. Die Individualität der Reparaturfälle, unterschiedliche Materialeigenschaften und oftmals enge geometrischen Toleranzen der Bauteile erfordern eine individuelle Prozessauslegung, um minimale, prozessbedingte Gestaltabweichungen zu erreichen. Das Ziel dieser Arbeit ist Verständnis über die Ursachen der Gestaltabweichungen nach der Rekonturierung durch Kugelkopffräsen zu generieren und die Gestaltabweichungen schließlich zu minimieren. Dafür wurde der Lösungsansatz einer flexiblen Prozesssimulation verfolgt, die in Kombination mit experimentellen Zerspanuntersuchungen zur Bestimmung der wesentlichen Ursachen der Gestaltabweichungen verwendet wurde. Mit der Kenntnis der Ursachen und der Prozesssimulation können gezielt Rekonturierungsprozesse zur Minimierung der Gestaltabweichungen ausgelegt werden.
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Bibliographische Angaben
Copyrightjahr
2020
ISBN-Online
978-3-95900-514-2
Verlag
TEWISS, Garbsen
Reihe
Berichte aus dem IFW
Band
06/2020
Sprache
Deutsch
Seiten
146
Produkttyp
Monographie
Inhaltsverzeichnis
KapitelSeiten
Titelei/Inhaltsverzeichnis Kein Zugriff Seiten I - X
1 Einleitung Kein Zugriff Seiten 1 - 2
2.1 Produktregeneration Kein Zugriff
2.2.1 Eigenschaften Kein Zugriff
2.2.2 Zerspanung Kein Zugriff
2.3 5-Achs-Fräsen Kein Zugriff
2.4.1 Definition Gestaltabweichungen Kein Zugriff
2.4.2 Ursachen für Gestaltabweichungen Kein Zugriff
2.4.3 Gestaltabweichungen nach der Rekonturierung Kein Zugriff
2.4.4 Ansätze zur Minimierung der Gestaltabweichungen Kein Zugriff
2.5.1 Modellierungsansätze zur Bestimmung der Eingriffsbedingungen Kein Zugriff
2.5.2 Mechanische Modellierung Kein Zugriff
2.5.3 Prozesssimulationen zur Vorhersage der Gestaltabweichungen Kein Zugriff
2.6 Fazit des Stands des Wissens Kein Zugriff
3 Zielsetzung und Vorgehensweise Kein Zugriff Seiten 31 - 33
4.1.1 Analogiebauteile Kein Zugriff
4.1.2 Werkzeuge Kein Zugriff
4.1.3 Maschinentechnik Kein Zugriff
4.2.1 Prozesskräfte Kein Zugriff
4.2.2 Werkzeug- und Werkstückauslenkung Kein Zugriff
4.2.3 Experimentelle Modalanalyse Kein Zugriff
4.2.4 Topographie Kein Zugriff
4.3 Software Kein Zugriff
5.1 Versuchsplanung Kein Zugriff
5.2 Gestaltabweichungen und Einflussgrößen Kein Zugriff
6.1.1 Versuchsplanung Kein Zugriff
6.1.2 Ergebnisse Kein Zugriff
6.2.1 Versuchsplanung Kein Zugriff
6.2.2 Ergebnisse Kein Zugriff
6.3.1 Versuchsplanung Kein Zugriff
6.3.2 Ergebnisse Kein Zugriff
6.4 Abgeleitete Anforderungen an die Prozesssimulation Kein Zugriff
7.1 Struktur der Materialabtragsimulation Kein Zugriff
7.2.1 Einfluss der Kinematik auf die spezifischen Kraftkoeffizienten Kein Zugriff
7.2.2 Einfluss des Gefüges Kein Zugriff
7.3.1 Diskretisierung der Makrogeometrie Kein Zugriff
7.3.2 Einfluss der Mikrogeometrie Kein Zugriff
7.4 Bestimmung der Zeitpunkte der Oberflächengeneration Kein Zugriff
7.5 Modellierung der Strukturdynamik Kein Zugriff
7.6.1 Prozesskräfte und Prozessstabilität Kein Zugriff
7.6.2 Gestaltabweichungen Kein Zugriff
8.1.1 Prozesskinematik und Werkzeuggeometrie Kein Zugriff
8.1.2 Abdrängungen Kein Zugriff
8.1.3 Elastische Spanungsdickenrückfederung Kein Zugriff
8.2.1 Abdrängungen während der Oberflächengeneration Kein Zugriff
8.2.2 Einfluss des Werkzeughalters Kein Zugriff
8.3.1 Prozessdynamik Kein Zugriff
8.3.2 Gratbildung Kein Zugriff
9 Folgerungen für die Praxis Kein Zugriff Seiten 127 - 130
10 Zusammenfassung und Ausblick Kein Zugriff Seiten 131 - 134
Literaturverzeichnis Kein Zugriff Seiten 135 - 143
